应用案例

背景

TWS（真无线立体声）耳机市场在近十年经历了爆发式增长，苹果 AirPods 系列作为行业标杆，其主动降噪（ANC）功能成为用户选购的核心指标。降噪效果的实现不仅依赖芯片算法，更需要在微型腔体内部构建完备的电磁屏蔽体系，以隔离主板高频信号、蓝牙模组与音频驱动单元之间的相互干扰。在材料选型上，导电填料是实现屏蔽功能的关键——它既要保证优异的导电通路，又需与结构胶体系兼容，在极小的空间内同时承担"结构粘接"与"电磁屏蔽"的双重角色。

痛点

AirPods 的量产规模以亿计，对供应链的成本控制和品质一致性提出了极高要求。若采用纯银粉作为导电填料，虽然导电性能优异，但面临两大瓶颈：

• 成本不可承受：纯银粉单价高，在耳机这类消费电子的微利模型下，材料成本占比过高，直接压缩整机毛利；
• 功能单一：纯银粉主要提供导电性，缺乏结构支撑力，难以在微型零部件粘接场景中同时满足力学强度和屏蔽效能的双重需求。

苹果供应链需要的是一种"性能接近银粉、成本大幅降低、且能嵌入导电胶体系"的替代方案。

方案

苏福为该项目提供了 AC421-15 片状镀银铜粉（银含量 15±1%，D50 粒径 5–7 μm，片状形貌）。片状结构相比球形粉体具有两大天然优势：

• 平面接触效应：片状颗粒在胶体中更容易形成面-面搭接的导电网络，在较低填充比例下即可达到目标屏蔽效能；
• 取向屏蔽优势：片状粉体在涂覆或点胶过程中可沿界面方向取向排列，形成类似"鳞片叠加"的屏蔽层，对高频电磁波的反射衰减效果优于同形貌球形粉体。

AC421-15 以导电胶的形式应用于 AirPods 内部微型零部件的粘接工序：在起到结构胶固定作用的同时，利用银包铜粉构建的导电通路优化局部电磁屏蔽效果，降低腔体内部高频串扰，为主动降噪芯片创造更纯净的信号环境。详见 银包铜粉产品段。

成果

• 供应周期：间接配套苹果耳机项目近 10 年，覆盖多代 AirPods 产品的迭代；
• 品质记录：累计供货周期内零品质异常投诉，批次一致性通过苹果供应链的严格审核；
• 成本优化：相较纯银粉方案，材料成本降低约 70%，在保障屏蔽性能（等效于纯银粉方案 90% 以上）的前提下实现大规模量产的经济可行性；
• 工艺适配：AC421-15 的片状形貌与松装密度（2.5–3.5 g/cm³）经过客户胶体系适配验证，点胶流畅性、固化后导电稳定性均满足 SMT 后段组装要求。

苏福价值：8 年"果"链定制化经验，以材料性能的可验证稳定性，支撑消费电子头部客户对供应链零缺陷的严苛标准。

背景

波音 787 梦想客机（Boeing 787 Dreamliner）作为航空史上首款以复合材料为主体结构的宽体客机，其客舱内饰在舒适性与科技感上树立了行业标杆。其中，LED 氛围灯带系统贯穿客舱顶板、侧壁板及行李架区域，通过可调色温与亮度的动态光环境，显著提升了乘客的飞行体验。航空内饰材料的选型并非单纯的工业设计问题，而是直接关系到飞行安全的系统工程——美国联邦航空管理局（FAA）对机舱内部材料的阻燃、低烟、低毒性能设定了全球最为严苛的标准（FAR 25.853），任何进入波音供应链的材料都必须通过多层认证体系，从原材料批次到最终装机部件全程可追溯。

痛点

波音 787 内饰灯带的结构件（灯带外壳、固定支架、卡扣连接件等）在材料选型上面临三重技术门槛：

• 航空阻燃合规：必须通过 FAA FAR 25.853a 垂直燃烧测试，要求材料在 60 秒火焰暴露后自熄时间极短、燃烧长度受控，且不能产生熔滴引燃下方棉絮。传统改性塑料往往依赖添加阻燃剂，但添加剂在高温高湿环境下存在析出问题，影响长期可靠性；
• 低烟低毒性能：客舱是密闭空间，材料燃烧时的烟雾密度与有毒气体（CO、HCN、HF、SO₂ 等）释放量直接决定乘员逃生窗口。FAA 对 OSU 热释放量、烟密度（Ds）及毒性气体浓度均有严格上限；
• 耐热与尺寸稳定性：LED 灯带长期工作产生持续热量，灯带外壳材料需在高温环境下保持尺寸精度，防止因热变形导致光路偏移或结构松脱。同时，材料还需耐受机舱清洁化学品（清洁剂、消毒剂等）的周期性接触。

波音内部材料规范 BE-MS-802 对上述性能指标进行了更细化的分级要求，只有同时满足 FAA 法规与波音企业标准的材料才能进入其合格供应商清单（QPL）。

方案

苏福作为 Syensqo（原 Solvay）官方授权代理商，为波音供应链配套商 VAUPELL Industrial Plastics 提供了 Radel R-7159 NT50 聚苯砜（PPSU）材料，用于波音 787 内饰灯带系列结构件的生产。Radel R-7159 是 Syensqo 专为航空航天及高端工业应用开发的 PPSU 牌号，其核心优势在于"固有阻燃"——材料分子结构本身具备阻燃基因，无需添加任何卤系或磷系阻燃剂即可达到 FAA 最高阻燃等级：

• 阻燃性能：通过 FAA FAR 25.853a 垂直燃烧认证，60 秒火焰暴露后自熄时间 0.00 秒，燃烧长度仅 1.90 in（约 48 mm），远低于法规上限；OSU 总放热量（2 分钟）仅 2.0 kW·min/m²，最大热释放率 38.0 kW/m²；
• 极低烟毒：1.5 分钟烟密度 0.00（几乎无烟），4 分钟烟密度 1.000，最大烟密度 1.00；有毒气体释放量极低——CO <1 ppm、HCN 3 ppm、SO₂ <30 ppm，在紧急情况下为乘客争取更多逃生时间；
• 本色光学适配：NT50（Natural，本色）牌号呈透明琥珀色，满足灯带外壳对光扩散与外观一致性的要求，无需额外着色即可实现均匀柔和的透光效果；
• 热机械性能：屈服拉伸强度 10,300 psi、拉伸模量 337,000 psi，热变形温度高，确保 LED 长期工作温升下结构尺寸稳定；水解稳定性优异，耐机舱内周期性清洁消毒；
• 合规可追溯：批次号 1808000200 经 Solvay 原厂质量经理 Jason Lee 签发分析证书（Certificate of Analysis），明确标注"Material meets the requirements of BE-MS-802 Rev A00 Type I Form R, Natural color"，完全符合波音内部材料规范。

详见 Radel® PPSU 产品段。

成果

• 供应链准入：Radel R-7159 通过波音供应链配套商 VAUPELL 的严格材料认证，进入波音 787 内饰灯带项目的合格材料清单；
• 批次交付：采购订单 PO19101555，批次号 1808000200，于 2020 年 3 月 18 日交付 4,409 单位，用于波音 FAA 700 号生产证书相关用途；
• 合规保障：材料全程通过 Syensqo 原厂渠道供应，苏福以官方授权代理商身份确保原厂可追溯、杜绝串货，VAUPELL 的质量保证检查员对每批次进行来料检验并出具符合性证书（Certificate of Conformance）；
• 安全记录：Radel 系列 PPSU 在全球航空内饰领域已有数十年应用历史，R-7159 作为该系列中通过波音 BE-MS-802 认证的专用牌号，在阻燃、低烟、低毒三项核心指标上均达到行业顶尖水平，为波音 787 客舱的安全与舒适提供了底层材料保障。

苏福价值：以 Syensqo 原厂授权渠道 + 航空级材料合规管理能力，打通从特种聚合物原材料到波音供应链终端的完整合规链路，让每一批进入航空器的材料都有据可查、有证可依。

延伸阅读：航空与轨道交通材料方案 →

背景

新能源汽车的动力电池系统是整个车辆的能量核心，而电池盖板（顶盖）的密封性能直接决定了电池包的安全等级。锂电池电解液以六氟磷酸锂（LiPF₆）溶解于碳酸酯类溶剂（EC/DMC/EMC）中为主体，具有强极性、强腐蚀性，且在电池充放电过程中会分解产生氢氟酸（HF）等副产物。盖板密封圈一旦失效，电解液泄漏将引发热失控、起火甚至爆炸等灾难性后果。因此，锂电池盖板密封材料必须在电解液浸泡、高温循环、机械振动等复合工况下保持数十年的化学惰性和结构完整性。

痛点

宁德时代动力电池平台在密封材料选型上遇到四个关键难题：

• 电解液腐蚀：碳酸酯类溶剂对大多数橡胶材料具有强溶胀作用，NBR、EPDM 在电解液中数周内即发生体积膨胀 > 50%、硬度骤降、力学性能崩溃；
• 氢氟酸侵蚀：电池循环过程中电解液微量水解产生的 HF 对普通 FKM 中的 VDF 单元具有选择性侵蚀作用，长期浸泡后材料表面会出现粉化、开裂；
• 高温循环疲劳：快充工况下电池内部温度可达 80–100°C，密封件需在热胀冷缩循环中保持弹性，不能因压缩永久变形累积而导致密封比压衰减；
• 气密性要求：盖板密封需满足 IP67 以上防护等级，在 1 m 水深浸泡 30 分钟无泄漏，对密封材料的回弹性和界面贴合度要求极高。

方案

苏福为宁德时代锂电池盖板密封项目提供了 Tecnoflon FKM P 959 和 P 459（可过氧化物硫化高氟含量三元共聚物，氟含量 70%），用于盖板与壳体之间的主密封圈及安全阀密封垫。P 系列 FKM 是应对电解液腐蚀环境的理想选择，其技术优势体现在：

• 高氟含量 = 高化学惰性：P 959 / P 459 的氟含量高达 70%（重量比），显著高于 N 系列的 66%，分子链中氟原子密度更大，对极性溶剂和酸性介质的屏蔽能力更强。在碳酸酯类电解液浸泡测试中，体积溶胀率比标准 FKM 降低 40%–50%；
• 过氧化物硫化 = 更优耐化学性：相较于双酚硫化体系，过氧化物硫化形成的碳-碳交联键对 HF 等酸性介质更具抵抗力，交联网络在电解液长期浸泡下更稳定，避免了双酚体系中酚羟基被酸侵蚀导致的交联降解；
• 机械性能与密封持久性：P 459 拉伸强度 23.5 MPa、硬度 76 邵氏 A、压缩永久变形 19%（200°C、70 h）；P 959 拉伸强度 22.0 MPa、硬度 72 邵氏 A、压缩永久变形 20%，在提供高密封比压的同时保持优异的弹性恢复能力；
• 工艺灵活性：P 459 门尼粘度 24 MU，适配精密注塑薄壁密封圈；P 959 门尼粘度 48 MU，适配压塑成型大尺寸垫片。两者均可通过过氧化物硫化实现快速硫化循环，满足宁德时代电池盖板的高节拍自动化产线需求；
• 法规合规：P 959 通过 FDA 合规认证，满足动力电池供应链对材料安全性的准入要求。

详见 Tecnoflon® FKM 产品段。

成果

• 电解液浸泡验证：P 959 / P 459 密封圈在 85°C 电解液中浸泡 1,000 小时后，体积溶胀 < 15%，拉伸强度保持率 > 80%，硬度变化 < 5 邵氏 A，远优于行业通用 FKM（体积溶胀通常 > 30%）；
• 气密性测试：装配 P 系列 FKM 密封圈的宁德时代电池盖板通过 IP67 防护等级测试（1 m 水深、30 min、无泄漏），并满足盖板爆破压力测试（安全阀开启压力精度 ±5%）的气密性要求；
• 循环寿命：经 85°C 高温 + 电解液浸泡 + 机械压缩的三因素加速老化测试，P 系列密封圈等效寿命超过 10 年 / 50 万公里电池使用周期，覆盖整车全生命周期；
• 量产落地：P 959 / P 459 已纳入宁德时代动力电池平台的合格材料清单（AVL），实现稳定批量供货，单条产线日产能可满足数千套电池包的密封需求。

苏福价值：以 Tecnoflon P 系列高氟 FKM 的化学惰性屏障 + 过氧化物硫化交联稳定性，为新能源动力电池提供"零泄漏、零腐蚀"的盖板密封终极防线。